精實生產管理輔導
Lean Production Management Coaching
什麼是精實生產管理?
英文Lean的意義為：瘦肉，脂肪很少的；無脂肪的。但Lean這個詞用於形容生產系統始於美國因1970年代二次石油危機，汽車市場局勢的轉變，日本汽車由蠶食到鯨吞，攻佔了北美洲三分之一的市場，美國汽車公司 (American Motors Corporation, AMC) 在這一波被淘汰了，克萊斯勒、福特與通用汽車公司也受到嚴重的威脅。美國最大的製造業遭受此一打擊，震驚全國，因此美國政府召集了產、官、學界進行研究計畫，由麻省理工學院主持研究計畫，探討美國汽車業的問題與汽車的未來 (The Future of Automobile) ，在這為期5年的計劃完成後，更組成了包含了15個主要汽車製造國家的產、官、學界的研究團隊，進行另一個為期5年的「國際機動車輛研究計畫」 (International Motor Vehicle Program, IMVP)，由 John Krafcik 於1988年的研究報告中首先提出，用以描述豐田生產系統。
而精實生產 (Lean Production) 則是由同一計畫中美國麻省理工學院的研究教授 Womack, Jones & Roos (1990) 在研究日本豐田汽車的生產系統之後，撰寫研究成果報告時首先提出。 Womack & Jones (1996) 又再進一步詳述更完整的精實系統思考法並加以推廣，而促使更多的國際知名大企業競相導入實施。
簡而言之，精實生產的目的就是要徹底消除企業內任何資源的浪費，以創造出更多的利益，使企業賺取更多的錢。
精實生產的五大原理
Womack & Jones (1996) 提出實施精實生產的五大原理：
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價值：就特定產品確認其價值。這是精實生產的起點，也只有最終顧客可以就特定產品或服務確定其價值，這也是生產者得以存在於市場的理由。
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價值流：掌握某一特定產品整體的價值流。價值溪流指的是某一特定產品從概念設計開始，到新產品的上市，投入原物料經過處理到轉換成為可交付給顧客的產品及從接訂單、安排生產排程到交貨的過程中的資訊管理。
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暢流：消除浪費使價值暢流無阻。精實系統思考的第三步驟在使能創造價值的各個作業活動流程順暢毫無停滯。
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後拉式生產：由顧客向生產者施予拉力，建立後拉式生產方式。因應顧客的需求，必要的產品，只在必要的時間點，生產必要的數量。
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追求完善：持續改善，追求盡善盡美。
雖然提出了精實生產理念的五大原則，但缺乏詳細的改善工具與方法，使得有心導入實施精實生產的企業產生了不得其門而入之憾。
精實生產之內涵、工具與方法
精實生產係由研究日本豐田生產系統而來，雖然有提出實施精實生產理念的五大原理，但缺乏詳細的改善手法與工具，因此精實生產的實務執行層面即在精實生產系統思考法下，沿用豐田生產系統的改善工具與方法。
大野耐一 (1978) 認為要實施豐田生產系統首要目的是徹底排除企業中的一切浪費，提升生產效率，提高品質，有效降低成本，以及時生產系統及自働化為兩大支柱，並著重於思想改革，方可使豐田生產方式得以順暢運作。他也列舉了製造過多、等待、搬運、不必要加工、庫存、動作及品質不良等七大浪費。
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Womack & Jones (1996) 增加了另一項浪費：不符合使用者需求的設計浪費
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Liker (2004) 提出了另一大浪費：未被使用的員工創造力
構成豐田生產方式的兩大支柱是及時生產系統 (Just In Time) 及自働化，日本能率協會 (2004) 認為所謂的及時生產系統的基本想法是在顧客與市場的需求下，必要的東西，在必要的時候，只做出必要的數量。自働化則可解釋為賦予機器設備人的智慧，自動監控與管理的機制，主要的目的是不製造不良品，避免不良品由前工程移轉到後工程，維持良好的品質，這也是支撐了及時生產系統得以運作的基礎。
改善須要方向、工具與方法，精實生產的目的只有一個就是徹底消除浪費，但要消除浪費可以採取的方法有很多種，改善主要是從人、機器設備、材料、工作方法及工作環境等五大方向著手進行。平野裕之、古谷誠 (2008) 認為組織最重要的資源就是人，而影響人的品質就是環境。提升環境的效率，對於資源應用效率化亦有直接幫助。當提昇品質、降低成本、縮短交期已成為市場競爭的基本課題時，品質管理、設備管理和物料管理，都必須以現場環境管理5S作為改善的基礎。
精實生產的導入與實施
精實生產實施有五大原理，但其沒有提出導入方法與實施步驟，因而延用了豐田生產系統的方法與步驟。Liker (2007) 提出實現豐田生產的前提分為：理念 (philosophy)、流程 (process)、員工 / 事業夥伴 (people / partner)、 解決問題 (problem solving) 4大類，14項管理原則。但精實生產並不只是在特定的流程中仿效豐田公司使用的工具，精實生產是發展適合自己所屬組織的原則，並努力的實踐這些原則以達成高績效，為顧客及社會持續創造價值，提升企業獲利力與競爭力。
導入精實生產即在五大原理下，逐步執行14項實現原則，徹底消除浪費。精實生產的真正效力在於使價值流程中的問題浮現，使人們思考，致力於杜絕浪費的精實工具與手法，並且將所學到的東西與他人分享，建立起學習型組織。因此，企業必須對學習制度進行投資，使人員不斷的進行學習成長與創新。
Cokins (2008) 所謂績效管理 (Performance Management) 是管理一個組織如何執行策略，將營運計劃轉變為結果的方式。績效管理具備完整的管理規劃和控制循環，整合了三種主要功能：收集資料、加以分析轉換成有用的資訊、公告周知。 Kaplan & Norton (1999) 認為企業績效評估在財務面、顧客面、內部流程面以及學習與成長面的每一績效的量度遵循因果途徑，最終還是要回歸到財務目標。
如何將改善活動投入的預算資源與產生的績效做一客觀衡量就有賴會計人員的參與，而Turney (2006) 認為作業基礎成本制度 (Activity-Based Costing, ABC) 就是一套衡量作業活動績效，耗用資源及成本標的方法。這個制度依據各項作業活動耗用資源的情形，將成本歸屬到各項作業活動上。作業基礎成本制度ABC可以釐清成本動因和作業活動之間的因果關係。